AlphaFlow为我们提供了对“黑箱流程”的可视穿透力，让管理从“看不见”走向“看得清、管得动、能预判”。
新安化工集团股份有限公司（股票代码：600596）成立于1965年，总部位于杭州建德，2001年在上海证券交易所上市。作为中国制造业500强、中国石化行业500强企业，公司主营硅基新材料和作物保护两大产业，产品涵盖草甘膦原药及剂型产品、杀虫剂、杀菌剂等，广泛应用于农业、生物科技、航空航天、新能源等领域。公司拥有76家控股子公司，在北美、南美、非洲等地设有12家海外子公司，连续多年入选"中国最具价值上市公司"榜单。
在流程密集、设备密集、跨组织协同复杂的化工行业中，新安化工作为年产值超200亿的大型集团企业，面临行业典型管理挑战：
关键生产与采购流程存在瓶颈，响应速度慢；
流程执行依赖经验驱动，缺乏实时监控机制；
流程标准执行率低，跨部门协作不畅；
变更频繁，数据与流程割裂，难以准确评估优化成效。
集团决策层亟需通过流程挖掘技术建立“可视-可控-可衡量”的管理闭环，构建以数据为基础的流程优化体系，支撑200亿产值的精细化运营。
建立端到端的流程映射模型；
识别采购、生产、质检等核心流程的偏差、瓶颈与返工；
实现业务流程的自动可视化、效率量化与问题定位；
构建流程数据驾驶舱，服务持续优化与决策支撑。
基于AlphaFlow BPI流程挖掘平台，重点突破三大关键流程主线：
1.原料采购流程：覆盖从采购申请 → 审批 → 供应商评估 → 合同签署 → 到货验收6个关键节点，解决流程链条长、环节多，以及可能出现的审批延迟、供应商响应慢等直接影响生产计划的时效问题。
2.车间生产工艺流程：打通排产、领料、设备启动、过程监控、产出登记等跨系统流程，优化设备利用率与生产节奏。
3.成品质检与出库流程：分析不合格品返工路径，减少重复开单等异常操作。
集成ERP、MES、WMS、LIMS等9大业务系统，构建高粒度事件日志，支持自定义流程节点映射与统一流程数据模型搭建。
系统自动识别出关键问题点：
采购流程审批平均延迟超4天；
生产工单在"领料-设备启动"平均断点5小时，导致设备空转；
成品出库流程中超25%的订单存在重复开单、重复入库操作。
构建"监测-预警-改进"闭环，通过自动生成实际运行流程图；标准流程与实际执行路径一键对比；高频流程偏差与路径分布直观呈现等，实现AS-IS和TO-BE之间的差异分析，发现端到端流程运行中的问题。如：
不同工厂间流程一致性差异达40%；
关键节点如“质量复检”环节在部分分厂被跳过；
引入白名单机制，标记流程高风险路径与异常执行责任。
建立流程KPI指标：节点时效、返工率、完成率；
支持工厂、班组、岗位级下钻分析；
支持流程趋势分析与多路径同比环比监控。
AlphaFlow为我们提供了对“黑箱流程”的可视穿透力，让管理从“看不见”走向“看得清、管得动、能预判”。管理团队首次获得端到端流程执行透明化数据，实现流程问题“当天发现、当周改进”。
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